Egy alig fél éve létező magyar startup, a REACH korszakalkotó ötlettel állt elő. Olyan Ipar 4.0-megoldást dolgozott ki, amely a big data és a mesterséges intelligencia segítségével a gyártógépek cseréje nélkül oldja meg az intelligens gyártás fontosabb problémáit.
A REACH (a cégnév a Real-time Event-based Analytics and Collaboration Hub rövidítése) nyílt forráskódú platformot épített: a Hadoop biztosítja a gyártósorról érkező különböző szenzoradatok gyűjtését egy közös adat-platformra, a Dell EMC pedig a platformhoz optimalizált, gyorsan telepíthető és tetszőlegesen skálázható hardvert adja. – írja a BitPort.
A platform, melynek piacképes változatát a három részt vevő cég után CDR projektnek nevezték el, lényegében a gyártósorokról érkező adatokat becsatornázó IoT gateway és a MES rendszer (Manufacturing Execution System) közé épül be. A beérkező adatokat big data és ML algoritmusokat használva valós időben, gyártás közben feldolgozza, majd az eredmény alapján egyszerű utasításokkal tudja az adott gépet irányítani, sőt akár komplex robotvezérlésre is képes.
Megfigyel, tanul, beavatkozik
A platform a Listen – Learn – Execut hármasságára épül. Első lépésben a rendszer begyűjt adatokat. Második lépésben tanul. Az adatok elemzéséből meghatározza, hogy melyek azok a paraméterek, melyeket súlyozottan figyelnie kell a gyártási folyamatban várható problémák időbeni észleléséhez. Végül beavatkozik, javaslatot tesz az operátornak, de automatizálhatja is a beavatkozást, amihez az operátornak csak jóváhagyást kell adnia.
Ez a gyakorlatban azt jelenti, hogy a gyártóberendezésekről érkező adatokat összegyűjti egy data lake-be. Az adatokat AI segítségével auto-korrelációt alkalmazva elemzi, majd az eredmény alapján optimalizálja a termelést.
Ez jelentheti a selejt csökkentését, a karbantartások jobb ütemezését, például azzal, hogy a rendszert megtanítják a típushibákra, valamint az elhárítás módjára is. Ez utóbbi azért fontos, mert így egy kevésbé képzett operátor is el tud végezni olyan hibaelhárítási feladatokat, melyekhez egyébként nagy tapasztalat kell.
Sokoldalúan alkalmazható
A rendszer bevezetésének a fejlesztők szerint számos helyen kimutatható az előnye. A dolgozók, mérnökök és vezetők valós időben követhetik a gépek állapotát, és a kritikus események megtörténtéről azonnal értesítést kaphatnak, így gyorsabb lesz a problémakezelés.
Valós idejűvé válik a teljes eszközhatékonyság és állásidő-menedzsment, valamint a ciklusidő-számítás. Tunkel Richárd, a REACH CTO-ja szerint már azzal is eredményt lehet elérni, ha csak bevezetik ezeknek az adatoknak a figyelését.
Az eredmények fenntartásához szükség van a visszacsatolásra, azaz a dolgozókkal folyamatosan közölni kell, hogy állnak ezekben a mutatókban.
Rugalmasabbá válik a karbantartási periódusok tervezése és a hasznos élettartam becslése. Az algoritmusok folyamatosan felügyelik a gépek és termékek állapotát és képesek megjósolni azok tönkremenetelét. Akár az is megoldható, hogy a termelési sebesség csökkentésével kitolja az adott gép élettartamát a pótalkatrész megérkeztéig, amivel csökkenti a kieséseket.
Mivel a rendszer nyílt forráskódú, elvileg ingyen is lehet használni, ha van hozzá szakértelem. Ahol a REACH vezeti be a rendszert, ott supportdíjat számol fel.
